LGP-160 walsverdichter, extrusie-sferonisatiegranulator

LGP-160 walsverdichter, extrusie-sferonisatiegranulator

met volledig geautomatiseerde PLC-besturing

De LGP-serie walsverdichter is een geïntegreerd walsverdichtingssysteem dat functies voor invoer, verdichting, breken, granuleren en afvoer combineert. Het systeem is in staat om poedermaterialen direct om te zetten in korrels. Het is bijzonder geschikt voor de verwerking van vochtgevoelige en warmtegevoelige materialen die kunnen degraderen of samenklonteren. Deze apparatuur wordt veelvuldig gebruikt in de farmaceutische, voedingsmiddelen- en chemische industrie.

Poedervormige materialen (in één of meerdere mengsels) worden in de trechter gevoerd en door de horizontale schroef naar de verdichtingszone getransporteerd.dubbelParallelle drukrollen. Het poeder wordt samengeperst tot vlokken, vermalen en gezeefd tot korrels. De korrels worden via vacuümafvoer naar een optionele trilzeef afgevoerd voor zeving volgens de gewenste specificaties.

Het bedieningspaneel biedt automatische/handmatige modi. Voorgeprogrammeerde procesparameters (waaronder de snelheid van de schroefaanvoer, de druk/snelheid/opening van de rolverdichter) regelen de tabletteringsvolgorde om een ​​uniforme aanvoer te garanderen en de gewenste tabletdikte/dichtheid te bereiken.

Werkingsprincipe-diagram

Kenmerken van het poederverdichtingsgedrag

Processtroomdiagram

1) PLC-automatische besturing, kleurentouchscreen met gebruiksvriendelijke en eenvoudige bediening.

2) Nadat het materiaal in de invoertrechter is gekomen, wordt het door de mengwaaier geroerd en komt het in de schroefaanvoer terecht, waar het door de schroef wordt aangevoerd en de rotatiesnelheid traploos instelbaar is;

3) Twee parallelle rollen zijn speciaal behandeld om het draagvermogen en de sterkte te vergroten;

4) De rolkamer is volledig afgesloten en de compressie ervan wordt waargenomen door het paneel van organisch glas;

5) De rol is voorzien van een watercirculatiekoelingssysteem om thermische degradatie van speciale materialen te voorkomen;

6) Rollen met verschillende oppervlaktevormen kunnen snel worden vervangen, afhankelijk van de procesvereisten;

7) De hoofdaandrijfmotor (rol) maakt gebruik van frequentiegestuurde snelheidsregeling, waardoor de rotatiesnelheid traploos kan worden aangepast en een boven- en ondergrens voor de rotatiesnelheid heeft;

8) Onderdelen die in contact komen met het materiaal moeten gemaakt zijn van roestvrij staal of van polymeermaterialen van voedselkwaliteit;

9) De op de rol uitgeoefende druk en de rolspeling kunnen op het touchscreen worden weergegeven en aangepast;

10) De maalinrichting kan het zeefoppervlak naar behoefte verwisselen om materiaalkorrels met verschillende maasgroottes te verkrijgen;

11) Door de snelheidsverhouding tussen de schroefaanvoer en de rol te veranderen, kunnen korrels van verschillende dikte en hardheid (of soortelijk gewicht) worden verkregen;

12) Met de instelling van machineparameters en werkmodus, en de functie van wachtwoordbeveiliging, foutalarm en helpmenu;

13) De machine is uitgerust met een horizontale dubbele schroefaanvoer en een uniek cantilever-ontwerp, wat het scala aan te verwerken materialen en het succespercentage en de opbrengst van het granuleren verbetert;

14) Watergekoelde wals, de productie van materialen zal de prestaties van het materiaal niet beïnvloeden door temperatuurstijging;

15) De rollen zijn vervaardigd van speciaal roestvrij staal door middel van een speciaal proces, en het oppervlak ervan heeft een hoge hardheid en slijtvastheid;

16) De gehele machine is vervaardigd van hoogwaardig roestvrij staal, alle materiaalcontactonderdelen zijn van 316L, wat volledig voldoet aan de GMP-vereisten voor de productie van geneesmiddelen;

17) De feeder is ontworpen met een vacuümuitlaatpoort, die de lucht in het materiaal effectief kan afvoeren tijdens het aanvoeren door de schroef, waardoor de aanvoer compacter verloopt. Het unieke vacuümuitlaatsysteem zorgt ervoor dat de temperatuur van de apparatuur niet stijgt.

18) Het werkgebied is gescheiden van het transportgebied om een ​​schone en gesloten productie van poeder tot korrels te garanderen, waardoor stof en kruisbesmetting effectief worden voorkomen, en alle onderdelen die in contact komen met materialen gemakkelijk te demonteren en te reinigen zijn.